분야
hwp2. 모토로라의 품질혁신과정
3. 모토로라의 총체적 고객만족활동
4. 모토로라의 개선 프로세스
5. 모토로라의 6시그마 품질혁신 성과
- 의욕적인 계획을 발표한 모토로라는 고객들의 사용현장에서 발생하는 고장빈도를 가지고 품질을 평가하여서는 고장을 유발한 원인을 찾을 수 없다는 고민에 빠짐
- 1982년 펜실베니아 경찰로부터 대규모 통신시스템을 수주하고서 문제해결의 돌파구를 마련
- 모토로라의 전문가들은 사용현장의 고장데이터와 제조일련번호를 추적함으로써 매우 흥미 있는 사실을 발견
. “제조현장에서 결함을 발견하여 수리를 많이 거친 것일수록 실제 사용할 때 고장날 가능성이 높다”는 것
- 단지 검사만을 통해 품질을 확보할 수 없다는 것은 단순한 비용의 문제가 아니었음
. 내재된 결함의 수가 많을수록 검사에서 발견되지 못하는 결함이 늘어나며, 검사를 통해 찾아낸 결함도 완전한 상태로 복구되지 않는 경우가 있기 때문에 사후검사를 통해서는 품질을 관리할 수 없음
- 문제를 유발한 공정 자체에서 문제의 근원을 찾아 제거해야 한다는 것을 깨달음
. 이러한 발견은 2년 후 비약적 품질개선의 새로운 실마리를 제공
□ 새로운 품질척도인 ‘작업단위당 결함수(Defects per Unit)’를 활용
- 품질은 공정에서 만들어진다는 것을 깨달은 후 공정 자체 개선에 주력하였으나, 부문별로 사용하는 품질척도가 각기 달랐기 때문에 품질의 개선상황을 전체적으로 파악할 수 없는 문제에 봉착
- 제조단계에서의 결함과 사용현장에서의 결함 사이에 높은 상관 관계가 있다는 것을 알고 있었기 때문에, 경영진은 ‘작업단위당 결함수’를 공통의 품질척도로 사용토록 함
품질과 단위당 결함수(Defects Per Unit)
□ DPU 혹은 D/U로 표시되며 ‘어떤 검토 지점(review point)에서 발견되는 결함수 ÷ 그 검토 지점까지 진행된 단위수’로 정의
□ 단위당 결함수(Defects Per Unit)
- 어떤 검토 지점에서도 계산될 수 있다.
- 전체 작업에 대한 합계를 낼 수 있다. 이렇게 합계를 냈을 때 DPU는 단위당 결함 총계(Total Defects Per Unit) 혹은 TDU라고 한다. DPU는 하나의 단위에 존재하는 결함의 수를 나타내는 것이지 그 결함의 크기를 표시하는 것이 아니다.
- 화이트칼라 6시그마 경영 혁신 (고두균외 3, 한국언론출판사)
- 초일류기업 현장 리포트(삼성경제연구소)
- 모토로라 홈페이지 (www.motorola.com)
- 성균관대학교 박영택 교수 홈페이지
- 한국경제신문, 6시그마 특집