분야
hwp2. 캘리퍼의 국내외 동향
3. 경량화 방안
4. 경량화 효과
5. 참고문헌
노면과 타이어의 사이에 발생하는 상대 미끄러짐을 방지하기 위해 대부분의 차량은 ABS시스템을 사용하는데, 이는 일반적인 브레이크와 달리 바퀴의 잠김을 방지하기 위하여 브레이크 실린더에 유압 공급을 계속 변화시킨다. 일반 브레이크는 한번의 유압 상승이 있지만, ABS의 경우 작동을 하기 위해 유압이 반복적으로 작용하여, 브레이크에 많은 하중이 작용하게 되며, 이에 따른 피로손상 또한 발생할 수 있다.
캘리퍼의 재료를 바꾼다면 경량화가 가능해지게 되고 캘리퍼를 컴팩트하게 만들 있으며 고강성도 확보할 수 있으며 재료에 따라 강력한 제동성을 얻을 수 있다. 또 차량의 연료소비를 줄 일 수 있다.
2. 캘리퍼의 국내외 동향
현재 국내에서 자동차에 쓰이는 캘리퍼는 대부분이 구상흑연주철(FCD450,550)이다. 하지만 요즘 들어 세계적인 자동차 경량화 추세와 연비 절감 때문에 캘리퍼의 재료가 변화 하는 추세이다. 이런 재료의 변화는 고급승용차에서부터 나타나고 있다. 에쿠스가 주철과 알루미늄이 섞인 캘리퍼의 재료가 변형된 처음 모델이고 요즘 들어 나오는 제네시스와 신형 투스카니에 와서야 알루미늄 합금 소재만을 적용한 모델이 만들어 졌다. 하지만 아직까지는 이것들이 선택옵션이다. 또 여기에 들어가는 캘리퍼는 이탈리아 브렘보사의 제품을 사서 조립하고 있다. 다시 말하면 이 분야에서 국내기술이 외국기술에 비해 아직 까지는 뒤처지고 있다는 것을 말해준다.
외국 경우 HDR(hydraulic brake system)회사가 캘리퍼 브레이크 분야의 선두주자이다. 이 기업에 따르면 현재 캘리퍼의 대체 재료로 알루미늄으로 제한된다고 한다. 그 이유로 캘리퍼를 만들기 위해서는 많은 조건들이 있는데 그 조건을 만족하는 것이 아직까지는 알루미늄 밖에 없다고 한다. 그 기업의 기술력은 2008년 6월 25일 현재 캘리퍼의 무게를 3.75kg 까지 무게를 줄였다. 하지만 우리나라의 캘리퍼들은 약 6-7kg 정도가 나간다. 그러므로 알루미늄으로의 재료의 변화와 기술 개발이 시급하다고 본다.
2) 알루미늄 합금의 환경친화적 고속가공 특성 2004.3 배정철,황인옥,강익수
3) 캘리퍼 하우징의 형상 최적설계, 최재석, pp. 1~2
4) 디스크 브레이크의 편마모 방지를 위한 Finger 안쪽면 윗 부분이 가공된 캘리퍼 하우징의 유한 요소 해석, 김남경, 강종표, pp. 89~90, 93
5) 아바쿠스를 이용한 캘리퍼 브레이크의 응력해석, 임문혁, 신현명, pp. 65~66