[생산관리] Ford Motor Company 사례
![[생산관리] Ford Motor Company 사례-1](https://images.happyhaksul.com/thumb/75/74949-0001.gif)
![[생산관리] Ford Motor Company 사례-2](https://images.happyhaksul.com/thumb/75/74949-0002.gif)
![[생산관리] Ford Motor Company 사례-3](https://images.happyhaksul.com/thumb/75/74949-0003.gif)
![[생산관리] Ford Motor Company 사례-4](https://images.happyhaksul.com/thumb/75/74949-0004.gif)
분야
hwp인터넷 기술을 이용하는 것은 공급자뿐만 아니라 딜러와 고객도 동시에 고려해야 하므로 어려움이 있다. 포드 회사는 이러한 기술 도입에 양분된 입장을 보이고 있다 하나는 공급체인을 완전히 고치자는 의견으로 virtual integration을 확립하고, Dell사와 같은 주문충족, 구매, 예측 등의 모든 기능이 통합되어 있는 형태의 공급체인 선호한다. 다른 입장은 자동차와 컴퓨터 산업은 구조적으로 다르다는 것이다. 자동차의 경우 공급자 네트워크는 무척 복잡하며 구매부서가 독립적으로 역할을 해 왔기 때문에 Dell사의 모델과는 맞지 않다는 것이다. Ford의 경우 BTO(build to order)가 어려운 이유는 우선 이론적으로 100만 가지가 넘는 제품다양성에 있다. Ford의 경우 역사적, 조직적 이유에서 Honda와 같이 옵션을 줄이기가 어렵다. 둘째는 공정이 복잡하다는 것이다. 공급자수가 지나치게 많고, 공급자들은 Ford가 재고 등의 비용을 공급자에게 부담시킨다고 생각한다. 셋째로 재무 분야가 전통적으로 강해서 구매부서의 힘을 간과할 수 없다. 넷째로 포드사는 독립적인 딜러 네트워크가 강하다. 마지막으로 포드사는 강성 노조의 성격을 띄기 때문에 기존에 반하는 새로운 시스템 도입이 쉽지가 않다. 이에 반해 Dell사는 실질적 통합(Virtual integration)을 통해 의사소통 및 조정을 효과적 처리하게 되었다. 그리고 공급자 통제하고, 소비자의 수요를 예측하여, 주문에 실시간으로 대응하고 효율적인 생산 및 재고 관리가 가능하게 되었다.
포드 기업 개요
· 품질개선, 사이클 타임의 단축, 비용절감 등 필요
· 통합을 통한 비용 절감 시도 (크라이슬러-벤츠, 포드-볼보)
· 중복되는 시설 및 과정의 제거로 생산과 구매에 있어서의 규모의 경제 추구
· OTD(order to delivery) 단축 (60에서 15일로) 시도
· FPS(Ford Production System) 프로젝트 시작
· IT의 적극도입으로 공급체인상의 원자재 흐름의 원활화와 재고감축 효과 추구
· Intranet을 통한 공급자와의 연결 시도
· 공급자들이 생산자에 따라 다른 교류방법을 사용하는 어려움을 줄이고자 자동차 3사가 공급자 네트워크
상의 기술표준 및 과정에 일관성 유지하기 위한 노력
포드의 기존 공급체인은 비용에 기본을 둔 공급자 선택에 치중하며, 공급체인 전체의 비용이나 복잡성을 고려하지 않는다. 공급자의 수를 줄여 서브 시스템을 생산하는 공급자(1단계)와의 장기계약을 통하여 공급자를 지원하고 매년 가격하락을 요구하고 있다. 1단계 공급자는 2단계 및 그 이하의 하위 공급자와의 관계를 관리하고 1단계 공급자는 어느 정도 IT 능력이 있으나 밑으로 내려 갈수록 IT 성숙도는 급격히 감소하는 경향을 보인다. Dell의 경우 구매활동은 제품생산조직과 밀접한 관계를 보이지만, Ford의